Il passaggio dai sistemi manuali a quelli automatici spesso richiede una riprogettazione dei sistemi di confezionamento. Se non potete permettervi il lusso di cambiare, allora rivolgetevi a Cama, gli esperti del confezionamento secondario!
Molti cibi pronti non sono più visti come un facile e pigro ripiego a un pasto semplice. Nuove varietà, sapori e formati – oltre alle difficili condizioni di acquisto durante la pandemia – hanno creato una domanda molto più elevata rispetto a quella di altri formati di cibo e bevande.
I noodles istantanei sono un esempio perfetto di questa rivoluzione. Da sempre un elemento base delle cucine locali e degli studenti di tutto il mondo, i noodles istantanei stanno ora guadagnando terreno come prodotto abituale del carrello della spesa di un numero crescente di nuovi paesi.
Alcuni mercati sono ben consolidati, come Giappone e Cina, ma anche l’India e la Malesia stanno crescendo e stanno addirittura superando la Cina. E in questi mercati sia tradizionali che emergenti i clienti hanno l’imbarazzo della scelta per quanto riguarda i sapori e le varietà; alcuni formati rappresentano da soli un pasto completo.
Questa enorme richiesta dai nuovi mercati non è stata ignorata dai produttori, che ora cercano di creare ulteriori economie di scala incrementando la produzione di noodle al fine di soddisfare la domanda.
In molti casi, tali economie vengono realizzate attraverso l’uso di una maggiore automazione e digitalizzazione dei processi di produzione e imballaggio. Eliminando le anomalie e le inefficienze e puntando ad una maggiore qualità e ripetibilità, i produttori possono ottenere una migliore resa e produttività, aumentando così anche i profitti.
Alessio Borgo, Global Key Account Manager di Cama Group, spiega: “In molti casi, l’automazione viene utilizzata per sostituire quelli che solitamente sono processi altamente manuali. Una volta che la produzione comincia ad aumentare, le ragioni a favore dell’automazione si rafforzano grazie alla flessibilità e i risparmi extra ottenibili. Questo significa anche che le aziende possono spostare i loro dipendenti in aree dove hanno un maggiore impatto.”
Un esempio perfetto è un recente progetto che Cama ha realizzato nell’Europa sudorientale, dove un produttore leader mondiale di alimenti e snack stava automatizzando le sue operazioni di imballaggio secondario di fine linea per i noodles istantanei.
“È stata la prima installazione di questo genere in questo impianto,” spiega Borgo. “Ha rappresentato il primo passo per passare dal confezionamento manuale a un processo completamente automatico. Di fatto, non è stato solo il primo per questo stabilimento, ma è stato il primo per l’azienda nel mercato europeo per questo specifico tipo di prodotti.
Per questo motivo, l’interesse e le aspettative nel vedere come la soluzione Cama si sarebbe adattata alle esigenze dell’impianto e della produzione erano davvero alte… a tutti i livelli dell’azienda.”
La nuova soluzione doveva sostituire la rotazione di otto operatori per turno che assemblavano, riempivano e chiudevano le scatole RSC, contenenti confezioni di noodle imballate con sistema flow wrap.
Le pressioni causate dalla produzione supplementare che l’azienda stava affrontando sono state aggravate dai problemi di carenza di personale dovuti alla pandemia. Era il momento perfetto per automatizzare!
“Quando si passa da un sistema manuale a uno automatico, accade spesso che le dimensioni delle scatole debbano essere adattate”, spiega Borgo. “In questo caso, invece, uno degli obiettivi principali del progetto era quello di mantenerle invariate per evitare un aumento dei costi dei materiali e del trasporto. Questa è stata una vera sfida, poiché non c’era spazio extra disponibile all’interno della scatola per eventuali imprecisioni.
“Tenendo conto dei limiti delle dimensioni, abbiamo dovuto affrontare la sfida su due fronti,” continua.
“In primo luogo abbiamo collaborato con il cliente per identificare le variabili del prodotto che avrebbero avuto un impatto sulle confezioni, e poi abbiamo sviluppato una soluzione all’avanguardia ad alta adattabilità, che avrebbe gestito le diverse configurazioni dei prodotti e li avrebbe inseriti correttamente all’interno della scatola. Questa nostra attenzione ai dettagli in fase di confezionamento ha avuto un effetto a catena su ulteriori miglioramenti del processo a valle.”
La soluzione di Cama è un sistema monoblocco Breakthrough Generation (BTG) che è in grado di ricevere prodotti da tre confezionatrici flow-wrapper contemporaneamente, a una velocità di 900 pezzi al minuto.
Ogni linea di arrivo è gestita indipendentemente da un’unità di carico dedicata dove un sistema di tracciamento multicorsa raggruppa i prodotti e compone le configurazioni di imballaggio desiderate. I gruppi di prodotti vengono poi trasferiti alla stazione successiva per il caricamento laterale nelle scatole.
“La complessità di gestire tre diversi “infeed” in una sola macchina richiede una soluzione altamente tecnologica”, spiega Borgo. “Tutte le unità sono interconnesse, ma allo stesso tempo sono indipendenti, in modo che il cliente possa massimizzare i volumi di produzione e ridurre i tempi di fermo.”
Le strutture modulari, scalabili e progettate secondo criteri igienici del monoblocco, ospitano soluzioni di automazione moderne, tra cui un’avanzata tecnologia di asservimento rotativo e lineare che offre la flessibilità e l’adattabilità necessarie per le odierne operazioni di imballaggio.
La sua piattaforma digitale supporta anche funzionalità complete di Industria 4.0, tra cui AR, VR e test virtuali, training, manutenzione e persino ricambi. Dal punto di vista dell’operatore, il design garantisce la massima accessibilità, permettendo a un solo operatore di gestire l’intera linea.
“Come azienda leader a livello mondiale, il cliente era anche molto attento alla sostenibilità,” aggiunge Borgo. “Le nostre soluzioni apportano grandi miglioramenti sotto vari aspetti, e per questo particolare progetto abbiamo affrontato tre diverse sfide. La prima è stata quella di ridurre l’uso della plastica, cosa che abbiamo ottenuto utilizzando la chiusura a caldo al posto del nastro.
La seconda è stata l’ottimizzazione delle dimensioni della scatola, ottenuta grazie allo sviluppo di una soluzione che non richiedeva ulteriori modifiche del contenitore. Infine, non solo la nostra soluzione è stata in grado di sfruttare gli imballaggi in cartone riciclato, ma lo ha fatto a una velocità superiore rispetto al processo manuale precedente. Tutte queste caratteristiche giocano un ruolo importante nella riduzione dell’impatto ambientale!
Questa applicazione è il settimo sistema di questo genere che abbiamo installato per il confezionamento di noodle istantanei,” conclude Borgo, “ed è l’ultima di una serie di macchine che abbiamo consegnato a questo cliente per vari prodotti e applicazioni nei suoi numerosi siti globali.
Tale esperienza e la fiducia dei clienti giocano un ruolo enorme nel consenso di cui godiamo nel nostro settore e rappresentano una delle tante ragioni per cui riceviamo richieste da parte di clienti e industrie di tutto il mondo. Di fatto, molti dei marchi più importanti al mondo utilizzano il nostro innovativo e agile approccio al packaging secondario.”
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